Van Delft: Mit OEE von Sensorfact zu effizienterer Produktion und weniger Abfall

Der Start

Die Herausforderung in der Produktion: Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) wurde manuell erfasst – aufwendig und ungenau. Stillstände wurden in Fünf-Minuten-Blöcken dokumentiert, was zu Widerstand im Team und unzureichender Transparenz über tatsächliche Verluste führte. Johan de Jong, Produktionsleiter und CI-Manager, erkannte das Potenzial einer datenbasierten Lösung: Der Fokus lag auf der Lücke zwischen theoretisch möglicher und tatsächlich erreichter Produktionsleistung – dem Herzstück der drei OEE-Säulen.

Die Lösung

Gemeinsam mit Sensorfact entschied sich Van Delft für die Einführung einer maßgeschneiderten OEE-Lösung. Der entscheidende Faktor: Sensorfacts Bereitschaft zur aktiven Zusammenarbeit und Weiterentwicklung. So entstand ein individuell angepasstes Toolkit für maximale Transparenz und Wirkung.

Kern der Lösung:
Drei Fotozellen pro Maschine – sechs Stück insgesamt für zwei gekoppelte Maschinen einer Produktionslinie:

• Fotozelle 1: Erfasst die einlaufenden Kekse
• Fotozelle 2: Zählt gestapelte Kekse (2 übereinander) – an der Einlaufseite der Verpackungsmaschine
• Fotozelle 3: Misst die verpackten Kekse – an der Auslaufseite

Die Differenz zwischen den Sensoren zeigt sofort Verluste, Ausschuss oder Fehler im Prozess. Besonders kritisch: Wenn Fotozelle 2 Produkte erkennt, aber Fotozelle 3 keine Ausgabe registriert – gute Kekse landen im Ausschuss. In solchen Fällen (oder bei Stillständen über zwei Minuten) müssen Bediener die Ursache dokumentieren. So entstehen konkrete Daten über häufige Kurzstopps.

Darüber hinaus entwickelte Van Delft gemeinsam mit Sensorfact neue Funktionen für Qualitätsmessung und Chargenverwaltung – ein weiteres Beispiel für die kontinuierliche Weiterentwicklung auf Kundenwunsch.

Die Ergebnisse

Die Einführung der Sensorfact OEE-Lösung führte zu spürbaren Verbesserungen – technisch wie kulturell:

• Gezielte Maschinenoptimierung: Die OEE-Daten zeigten, dass eine Maschine durch suboptimale Kekszufuhr gebremst wurde. Eine einfache Anpassung brachte sofort höhere Taktzahlen.
• Reduktion von Kurzstopps: Visualisierungen im Dashboard machten deutlich, wie stark sich Kurzstopps auf die Leistung auswirkten. Jetzt wird jeder Stopp binnen zwei Minuten begründet. Ergebnis: Bessere Abläufe, weniger Rüstzeit (z. B. durch längere Wickelfolienrollen) und höhere Akzeptanz im Team.
  „Aus einem ‚ach, so schlimm ist das nicht‘ wird plötzlich ein ‚hey, das passiert ziemlich oft‘“, so Johan de Jong.
• Proaktive Wartung: Wiederholte Ausfälle – z. B. defekte Transportbänder – werden nun frühzeitig erkannt und vorzeitig ersetzt. Das minimiert unvorhergesehene Stillstände und sorgt für einen stabileren Betrieb.
• Automatisierte Abfallmessung: Früher manuell, heute vollautomatisch: Die Abweichung zwischen Input und Output wird jetzt präzise in Echtzeit erfasst – ein entscheidender Hebel für kontinuierliche Optimierung.

„Sensorfact hört genau hin und liefert, was gebraucht wird. Die grafische Darstellung ist klar, logisch und einfach nutzbar.“

– Johan de Jong, Produktionsleiter / CI Manager